Het testen van de capaciteit bij een DC van FrieslandCampina

Zelfs als het om een bijna volledig geautomatiseerd en gepalletiseerd DC gaat, blijkt het in de praktijk lastig om te bepalen wat de huidige capaciteit is. Bij dit project waren er 3 informatiebronnen beschikbaar: (1) de ontwerpcapaciteit van de leverancier, (2) de gemeten doorstroming in de afgelopen 10 dagen en (3) de gemeten tijd tussen opeenvolgende pallets in de afgelopen 10 dagen. Maar 3 verschillende klokken staan zelden gelijk, zo ook hier.

We zagen dat de theoretische capaciteit (ontwerpcapaciteit) structureel lager was dan de gemeten capaciteit (de maximale doorstroming in de afgelopen 10 dagen). Maar zelfs de gemeten capaciteit is in veel gevallen een onderschatting. De snelheid van een processtap is namelijk niet alleen afhankelijk van de capaciteit van die processtap, maar bijvoorbeeld ook van de aanvoer van pallets, opstoppingen verderop, etc. Zowel de theoretische als de gemeten capaciteit bleek daarom in veel gevallen lager te zijn dan de berekende capaciteit.

Het klinkt paradoxaal, maar dit fenomeen wordt vaker geobserveerd. En zo ook in dit project. Bij FrieslandCampina bleek de belangrijkste bottleneck van het outbound proces het laadproces te zijn. In dit proces worden de outbound pallets vanuit het DC alvast klaargezet (gestaged) om, zodra de vrachtwagen er is, door de chauffeur in de vrachtwagen geladen te worden. Initieel was de verwachting dat dit proces geen bottleneck kon zijn: er zijn meer dan voldoende docks voor de vrachtwagens, de snelheid van laden is hoog genoeg om geen opstopping te veroorzaken en er is veel ruimte om de pallets alvast klaar te zetten.

Maar uit de data bleek dat pieken in de staging en het laden van pallets (waarin optimaal gebruik werd gemaakt van de outbound capaciteit) elke keer gevolgd werden door dalen. Een aparte simulatie van dit laadproces leerde ons dat deze beperkte benutting veroorzaakt werd door de aansturing van de betrokken processen: pallets worden vaak vrachtwagen voor vrachtwagen gestaged, waardoor slechts een van de twee outbound liften tegelijk actief is. Beiden moeten dus gelijktijdig aangepast worden — de aankomst van vrachtwagens én het aansturen van het stagen — om optimaal gebruik te kunnen maken van de outbound capaciteit.

Dit was een project onder tijdsdruk, waarbij in korte tijd een antwoord gevonden moest worden op de hoofdvraag. Na het definiëren en bepalen van de scope van het vraagstuk gingen we direct aan de slag met het ontwikkelen van de eerste versie van het simulatiemodel. Dit was een iteratief proces, waarbij het verder ontwikkelen van het model steeds leidde tot nieuwe procesvragen en data-analyse.

Na ruim een week was de eerste versie van het model ontwikkeld, waarbij we met het hele projectteam controleerden of het model realistisch gedrag vertoonde. Ook werd er een sensitiviteitsanalyse uitgevoerd om te achterhalen welke variabelen een groot effect hebben op de KPIs. In het weekend erop zijn er door FrieslandCampina in het DC gerichte tests uitgevoerd (met GoPro’s) om meer inzicht te verkrijgen in deze variabelen.

Hierdoor ontdekten we dat een potentiële bottleneck, het laadproces, nog niet in de simulatie zat en dat hiervoor een aparte simulatie ontwikkeld werd. In een vervolgworkshop is dit model samen met de hele projectgroep geanalyseerd en zijn er ideeën voor verbetering gevormd. Het mooie is dat vrijwel alle verbeterideeën vanuit de betrokkenen van FrieslandCampina kwamen — zij zitten immers het beste in het proces.